ロケーション管理完全ガイド｜倉庫業務効率化の実践マニュアル

「どこに何があるか分からない」倉庫の悩みを解決

「あの商品、どこに置いたっけ？」「在庫はあるはずなのに見つからない…」倉庫や物流センターでこんな経験はありませんか？適切なロケーション管理システムを導入すれば、作業効率が2倍以上向上し、ピッキングミスを90％削減することができます。

この記事では、ロケーション管理の基礎から実際の運用方法、システム選定のポイントまで、現場ですぐに使える実践的な情報をお届けします。明日からでも始められる改善施策も含めて、詳しく解説していきます。

ロケーション管理とは？基本的な仕組みを理解する

ロケーション管理とは、倉庫内の商品保管場所を体系的に管理する手法です。商品ごとに「どこに」「何が」「どのくらい」保管されているかを正確に把握し、効率的な入出庫作業を実現します。

ロケーション管理の基本要素

• ロケーション番号：保管場所を特定する住所のような識別コード
• 商品マスタ：商品の基本情報（サイズ、重量、保管条件など）
• 在庫情報：各ロケーションの在庫数量と状態
• 入出庫履歴：商品の移動記録と作業実績

ロケーション番号の基本構成

【基本パターン】
A-01-02-03
│ │  │  └─ 段（レベル）
│ │  └───── 列（ベイ）
│ └──────── 連（ライン）
└─────────── エリア（ゾーン）

【実例】
A-05-12-02 = Aエリア・5番目の通路・12番目の棚・2段目
B-02-08-01 = Bエリア・2番目の通路・8番目の棚・1段目

このように階層的に管理することで、新人作業者でも迷わずに目的の場所にたどり着けます。

ロケーション管理で解決できる5つの課題

適切なロケーション管理を導入することで、以下のような現場の課題を根本的に解決できます：

1. ピッキング時間の大幅短縮

改善前	改善後	効果
商品を探すのに平均5分	ロケーション指定で1分	80％時間短縮
1日100回のピッキング	同じ作業量	6.7時間→1.7時間
残業で対応	定時内で完了	残業代削減

2. ピッキングミスの激減

• 改善前：似た商品を間違えて取ってしまう（月10件程度）
• 改善後：ロケーション番号とバーコードで確実にチェック（月1件以下）
• 効果：返品処理や再配送コストの大幅削減

3. 在庫精度の向上

• 帳簿在庫と実在庫の差異を月1回→週1回でチェック可能
• 棚卸作業時間を50％短縮
• 欠品による機会損失を防止

4. 新人教育の効率化

• 商品配置を覚える期間：3週間→3日間
• 先輩からの指導時間を大幅削減
• ミスによる指導コストの削減

5. スペース効率の最適化

• 動きの速い商品を出荷エリア近くに配置
• 重い商品を下段、軽い商品を上段に最適配置
• 倉庫スペースの有効活用率が20％向上

段階別導入ガイド：今すぐできる改善から本格システムまで

ロケーション管理は段階的に導入することで、初期投資を抑えながら着実に効果を実感できます。以下の4段階で進めることをお勧めします：

【第1段階】基本的なエリア分け（投資額：5万円以下）

• 所要期間：1週間
• 必要なもの：ラベルプリンタ、バーコードラベル、棚札
• 作業内容：エリア・通路・棚に番号を振る

【エリア分けの例】
A：高回転商品エリア（出荷口近く）
B：中回転商品エリア（倉庫中央）
C：低回転商品エリア（倉庫奥）
D：重量商品エリア（フォークリフト動線近く）
E：要冷蔵商品エリア（冷蔵庫近く）

【第2段階】Excel管理システム（投資額：10万円以下）

• 所要期間：2週間
• 必要なもの：バーコードリーダー、PC、Excel
• 作業内容：商品マスタとロケーション台帳の作成

【Excelテンプレート例】
A列：商品コード
B列：商品名
C列：ロケーション番号
D列：在庫数量
E列：最終更新日時
F列：担当者

【第3段階】専用ソフト導入（投資額：50万円～200万円）

• 所要期間：1～2ヶ月
• 必要なもの：WMS（倉庫管理システム）、ハンディターミナル
• 作業内容：システム設定、データ移行、操作研修

【第4段階】AIシステム（投資額：500万円以上）

• 所要期間：3～6ヶ月
• 必要なもの：AI搭載WMS、自動搬送システム、IoTセンサー
• 作業内容：需要予測、自動補充、最適化アルゴリズム導入

現場でよくある失敗パターンと対策

ロケーション管理導入時によくある失敗例と、その対策方法をご紹介します。事前に知っておくことで、無駄な投資や運用トラブルを避けることができます。

失敗パターン1：複雑すぎるルール設定

失敗例	改善例
A1-B2-C3-D4-E5のような16桁コード	A-01-02-03のようなシンプルな構成
商品特性別の細かい分類	回転率と作業動線重視の分類
全商品を固定ロケーション	高回転品のみ固定、他はフリーロケーション

失敗パターン2：現場への説明不足

• 問題：「今までのやり方で問題ない」という現場の抵抗
• 対策：小さなエリアでテスト運用→効果を数値で実証→段階的に拡大
• ポイント：「作業が楽になる」「ミスが減る」メリットを実感してもらう

失敗パターン3：システムの過剰投資

• 問題：高機能なシステムを導入したが使いこなせない
• 対策：現在の作業量に見合った規模から開始
• 目安：1日100回以下のピッキング→Excel管理で十分

失敗パターン4：メンテナンス計画の不備

• 問題：ラベルの汚れ・剥がれで読み取り不能
• 対策：月1回の定期点検とラベル交換計画
• コツ：耐久性の高いラベル材質を選択（初期投資は高いが長期的にはコスト安）

業界別ロケーション管理のポイント

業界によって最適なロケーション管理手法は異なります。自社の業界特性に合わせた運用をすることで、より大きな効果を実現できます。

製造業：部品管理重視型

• 特徴：少量多品種、部品番号管理、生産計画との連携
• ポイント：先入先出し（FIFO）の徹底、ロット管理
• 推奨システム：生産管理システムとの連携機能付きWMS

EC・通販：スピード重視型

• 特徴：当日出荷、小口多頻度、季節変動大
• ポイント：ピッキング動線の最適化、波動対応
• 推奨システム：音声ピッキング、デジタルピッキング

食品・冷凍：温度管理型

• 特徴：消費期限管理、温度帯別保管、トレーサビリティ
• ポイント：期限切れアラート、温度履歴記録
• 推奨システム：IoTセンサー連携、期限管理機能付きWMS

医薬品・化学：法規制対応型

• 特徴：ロット管理厳格、回収対応、品質保証
• ポイント：完全なトレーサビリティ、アクセス権限管理
• 推奨システム：GMP対応WMS、電子記録・電子署名

ROI（投資対効果）の計算方法

ロケーション管理システム導入の投資対効果を事前に計算することで、経営層への説得材料や予算確保に活用できます。

【ROI計算例】
■現状コスト（年間）
・ピッキング人件費：500万円
・ミス対応コスト：100万円
・棚卸コスト：50万円
・合計：650万円

■改善後コスト（年間）
・ピッキング人件費：250万円（50％削減）
・ミス対応コスト：10万円（90％削減）
・棚卸コスト：25万円（50％削減）
・システム運用費：50万円
・合計：335万円

■年間削減効果：650万円 - 335万円 = 315万円
■システム導入費：200万円
■投資回収期間：200万円 ÷ 315万円 = 0.63年（約8ヶ月）

この例では、8ヶ月で投資を回収でき、2年目以降は年間315万円の純利益向上となります。

まとめ：成功するロケーション管理導入の3ステップ

ロケーション管理は、正しい手順で段階的に導入すれば必ず成果が出る業務改善手法です。以下の3ステップを参考に、自社に最適な管理システムを構築してください。

1. 現状分析：作業時間・ミス率・コストを数値化して課題を明確化
2. 段階的導入：小さく始めて効果を実証→段階的に拡大
3. 継続改善：運用データを分析して最適化を継続

まずは基本的なエリア分けから始めて、効果を実感できたら次の段階に進むことをお勧めします。適切なロケーション管理により、倉庫業務の生産性向上と働きやすい職場環境の実現を目指しましょう。